Arla Vimmerby

Previous Next

Bild 1/3

I korthet:

Ansvarig för ventilationsinstallationen var Y.I.T. "Hela installationen i processdelarna var av renrumstyp och rostfritt ventilationssystem var det självklara", säger Håkan Karlsson, Y.I.T., projektledare för ventilationsinstallationen på fabriken.

map

Arla

Mejerivägen 1

598 40 Vimmerby

Åtta våningar. Så högt över staden reser sig den centrala byggnaden på Arlas torrmjölksfabrik i Vimmerby som huserar anläggningens två rostfria spraytorn. De utgör mycket viktiga länkar i den process som dagligen kan förvandla ca 2.000 ton mjölk till 200 ton torrmjölk.
"Arla Foods är idag världens 3:e största mejeri och kan som sin största hemmamarknad faktiskt räkna Storbritannien", förklarar Stefan Davidsson, teknisk chef på Arla, Vimmerby. "Torrmjölksprodukterna som tillverkas i Vimmerby säljs dock inte direkt till konsument, varken där eller här i Skandinavien. De ingår istället i en lång räcka av konsumentprodukter – allt från godis, barnmat och charkuteriprodukter till soppor, såser och bageriprodukter." Torrmjölk ger, jämfört med mjölk, både enklare och mindre krävande lagerhållning och kostnadsfördelar genom effektivare logistik.
 
"Cirka 40 procent av anläggningen och alla nödvändiga detaljer som upphängningar, ljuddämpare och spjäll m.m. är i rostfritt stål. Danska ventilationskonsulten MA-Project i Århus hade dessutom föreskrivit Lindab, vilket passade oss utmärkt eftersom vi har både goda relationer med och goda erfarenheter av samarbete med Lindab." Denna order var mycket omfattande och bestod av ca 300 delleveranser. "Allt flöt på som planerat med rätt material i rätt tid, och Arla har nu fått ett system som är väl anpassat till den krävande processen", avslutar Håkan Karlsson, Y.I.T., projektledare för ventilationsinstallationen på fabriken..
 
Hela anläggningen som omfattar 25.000 m2 golvyta är märkligt tom på människor. "Processen sköts från vår driftscentral med en bemanning på 4 personer", fortsätter Stefan. "De styr hela hanteringen, från invägning fram till lagerläggning och förpackning. När vårt automatlager blir klart kommer lagerpersonalen att uppgå till ca ett tiotal personer. Det innebär att hela produktionen då kan hanteras av ett femtontal anställda".
Bearbetningen av mjölken sker i två steg. "I det första steget sker torkning och indunstning av den flytande mjölken. Det görs genom att vi kokar mjölken under vaccum", förklarar Stefan. "Kokningen kan då ske vid så låg temperatur som 80 grader. Det innebär att vi inte får några smakförändringar på mjölken, samtidigt som vi kan eliminera ca 60% av vatteninnehållet." Detta sker i en kontinuerlig process genom att fläktar drar ut luften ur kokbehållaren och därmed sänker trycket.
Mjölken, som fortfarande är flytande, förs nu vidare upp till anläggningens högsta punkt – spraykammaren. "Den filmjölksliknande mjölken sprutas nu in under högt tryck i spraykammaren, högst upp på våning åtta", forsätter Stefan. "Genom inblåsning via speciella munstycken finfördelas mjölken i små, små droppar. Samtidigt blåser vi in hetluft på ca 200°C i spraykammaren. Resultatet blir att varje liten mjölkdroppe exploderar och delas upp i torrsubstans och vattenånga. Ångan stiger, medan torrsubstansen singlar nedåt som snöflingor, och vi har fått det vi kallar spraytorkning."

Detta är på intet sätt en ny metod, men att se en sådan processutrustning, i en industriell skala som hanterar upp till 2.000 ton per dag, är utan tvekan fascinerande. "När alla mjölkflingor singlat ned hamnar de i en fluidiserande vibrotransportör som sluttorkar och kyler av pulvret", säger Stefan vidare. "Därifrån går pulvret till förpackningen där det antingen hamnar i storsäck eller i 25-kilossäck."
Processdelen av anläggningen är av naturliga skäl klassad som renrumsmiljö. "Vi rengör och diskar hela anläggningen kontinuerligt. Genom att detta sker med hjälp av lut och syra, så bildas svagt frätande tvätt dimmor som ångar ut i lokalerna", förklarar Stefan vidare. "Detta är helt naturligt, men innebär också ett krav på rostfria material i samtliga våta utrymmen. Kanalsystemet i dessa rum består därför av Lindabs rostfria Safe-system. I de torra delarna av processen finns inget problem med frätande ångor, men där behövs ändå rostfria installationer eftersom hela lokalen ingår som en del av processkammaren. Denna lösning ställer mycket stora krav på balanseringen av ventilationssystemet samt innebär också renrumskrav."

Varje spraytorn drar in ca 100.000 m3 luft i timmen. Detta får effekter på själva rumsventilationen genom att värmen runt tornen blir mycket hög och den uppvärmda kringluften måste evakueras. "Nu har anläggningen rullat ett drygt år och vi har ett system som fungerar mycket väl." Detta gäller naturligtvis också ventilationssystemet från Lindab – installerat av YIT Sverige AB – som gett oss ett system som väl klarar alla våra tuffa krav", avslutar Stefan Davidsson.